Photo: Bosch-Werk in Stuttgart-Feuerbach -Courtesey Bosch
Industrie 4.0 bei Bosch – Die Fertigung ist vernetzt
Industrie 4.0: nur ein Schlagwort? Weit gefehlt. Bosch zeigt auf der Hannover Messe, dass die vernetzte Fabrik endgültig Realität ist. Maschinen, Sensoren und Software sind auf dem Messestand zu einer digital vernetzten Fabrik vereint. Der Nutzen entlang der Wertschöpfungskette ist vielfältig: höhere Produktivität, Qualitätskontrolle in Echtzeit, weniger Energiebedarf.
„Wir bieten abgestimmte Komponenten und Konzepte für Industrie 4.0 aus einem Guss. Damit stärken wir Transparenz und Effizienz in der Fertigung. So erschließen wir unseren Kunden Wettbewerbsvorteile“, sagte Bosch-Geschäftsführer Dr. Werner Struth, verantwortlich unter anderem für die Fertigungskoordination in den weltweit rund 250 Werken von Bosch. Dort hat das Unternehmen mehr als 100 Projekte zu Industrie 4.0 erfolgreich umgesetzt: „Wir sind bei Industrie 4.0 Leitanwender und kennen daher die Bedürfnisse auf diesem Gebiet genau. Von dieser Erfahrung profitieren auch unsere Kunden, für die wir Leitanbieter sind“, sagte Struth. Kompetenz in Hard- und Software sowie Erfahrung sind unabdingbar, reichten aber allein nicht aus: „Wir brauchen offene Standards. Zu viele herstellerspezifische Systeme behindern den Zukunftskurs von Industrie 4.0“.
Qualitätskontrolle: Das Ziel null Fehler rückt dank Vernetzung näher
In Hannover zeigt Bosch vom 25. bis 29. April unter dem Motto „Industrie 4.0 live at Bosch“, wie sich die Produktion entlang des Wertstroms und über Unternehmensgrenzen hinweg vernetzen lässt. Ein Beispiel ist die fortlaufende Qualitätskontrolle sicherheitskritischer Schraubverbindungen, etwa für Anwendungen in der Automobilindustrie. Der vernetzte Akkuschrauber Nexo von Bosch erfasst unter anderem das Drehmoment beim Schrauben und überträgt diese Daten an die Software „Process Quality Manager“. Diese erkennt in Echtzeit, ob der Schraubvorgang korrekt ausgeführt wurde. Abweichungen werden sofort deutlich, die richtigen Experten direkt informiert. Die vom Akkuschrauber generierten Daten lassen sich am ActiveCockpit anzeigen, einem überdimensionalen Display in der Fertigungshalle. Mitarbeiter sind dank anschaulicher Grafiken in Echtzeit über den aktuellen Stand der Produktion informiert.
Sensoren verbessern Logistik durch Informationen in Echtzeit
Informationen in Echtzeit helfen auch dabei die Logistik zu verbessern. Die Sensorlösung „TraQ“ (Track Quality) überwacht Lieferketten. Dazu erfassen Sensoren in der Verpackung oder am Produkt während des Transports qualitätsrelevante Informationen wie Temperatur, Erschütterung, Licht oder Luftfeuchtigkeit und senden diese an die Bosch IoT Cloud. Eine Software-Anwendung von Bosch in der Cloud gleicht die von Sensoren erfassten Messwerte mit zulässigen Grenzwerten ab. Bei Abweichungen werden Kunden, Lieferanten und Dienstleister in Echtzeit informiert und gewarnt. Davon profitiert der Transport empfindlicher Güter wie zum Beispiel von Halbleitern oder filigraner Lasertechnik. Die vernetzte Transportbox erkennt zu starke Erschütterungen und meldet sie an Eigentümer und Versicherungen. Der Schadenszeitpunkt und gegebenenfalls der Verursacher können so direkt ermittelt werden. Verzögert sich die Auslieferung von Maschinenteilen, kann der Kunde noch umplanen. Der Nutzen: Schnelle Informationen minimieren im Schadensfall teure Folgen wie Produktionsausfälle.
Datenanalyse schafft höhere Wettbewerbsfähigkeit
Daten aus der vernetzten Fertigung bergen wertvolle Informationen. Richtig genutzt optimieren sie Produktionsprozesse und sorgen für mehr Wettbewerbsfähigkeit. Hierbei unterstützt die Bosch-Software „Manufacturing Analytics Tools“. Sie analysiert die vom Kunden festgelegten Daten mithilfe von Algorithmen speziell für die Fertigung. Die intelligent ausgewerteten und aufbereitenden Informationen helfen unter anderem bei vorausschauender Wartung (predictive maintenance) von Maschinen. Sie verhindert ungeplante Stillstände in der Fertigung.
Intelligent vernetzter Arbeitsplatz ermöglicht schnelleres Einarbeiten
Auch mit seiner APAS-Familie erhöht Bosch die Produktivität der industriellen Fertigung. Die Produktionsassistenten sind leicht zu programmieren und flexibel einsetzbar. Die bestehende Familie wird jetzt durch die neue APAS workstation erweitert. Der intelligent vernetzte Arbeitsplatz vereint Arbeitsfläche, einen kollaborierenden Roboterarm und einen Bildschirm, der Arbeitsanweisungen zeigt. Dank empfindlicher Sensorhaut bleibt der Roboterarm sofort stehen, wenn ihm der Mensch zu nahe kommt. Mensch und Maschine kooperieren daher ohne Schutzzaun. Das System schafft so neue Möglichkeiten für die Zusammenarbeit von Maschine und Mitarbeiter. Der APAS ist durch die deutsche Berufsgenossenschaft für die direkte Kooperation mit dem Menschen zertifiziert.
Bosch-Doppelstrategie: Leitanwender und Leitanbieter
Mit den in Hannover gezeigten Lösungen belegt Bosch seine Doppelstrategie in der Industrie 4.0: Zum einen ist das Unternehmen einer der führenden Anwender von Vernetzungstechnik. Zum anderen bietet Bosch seinen Kunden zahlreiche Lösungen auf diesem Gebiet. „Die Doppelrolle als Leitanbieter und Leitanwender ist ein Wettbewerbsvorteil für uns. Wir nutzen unsere Erfahrungen für das Angebot an die Kunden. Bei alledem stellen wir den Menschen in den Mittelpunkt. Er wird von einer Vielzahl schneller Datenanalysen, Algorithmen und Software besser unterstützt als je zuvor“, sagte Struth. So trägt Industrie 4.0 dazu bei, dass Unternehmen auch künftig im Wettbewerb bestehen.
Struth: „Digitale Wirtschaft braucht offene Standards“
Struth warnte davor, die Chancen von Industrie 4.0 durch viele Insellösungen zu schwächen: „Ihren vollen Nutzen kann die vernetzte Industrie nur entfalten, wenn sie weder an den Werkstoren noch an nationalen Grenzen durch unterschiedliche technische Regelwerke gestoppt wird. Daher setzen wir auf offene Standards. Nur damit können Maschinen und Software unterschiedlicher Hersteller über Unternehmens- und Ländergrenzen hinweg leicht miteinander vernetzt werden. Diese Standardisierung ist eine Voraussetzung für eine reibungslose digitale Wirtschaft – national wie international.“ Bislang verhindere vielfach eine nicht vorhandene gemeinsame Sprache die international reibungslose Vernetzung von Fertigung, Logistik, Gebäude- und Energiemanagement.
Daher begrüßte Struth die jüngst beschlossene Kooperation der deutschen Plattform Industrie 4.0 und des internationalen Industrial Internet Consortium. Beide Organisationen stimmen ihre sogenannten Referenzarchitekturen („RAMI4.0“ bei der Plattform, „IIRA“ beim IIC) und damit ihre technischen Grundlagen miteinander ab. Bosch als international aufgestelltes Unternehmen ist Mitglied in beiden Organisationen. Das Zusammenspiel beider Ansätze ermöglicht auch in der Praxis den Datenaustausch zwischen zentralen Bereichen der vernetzten Industrie. Im Bosch-Werk Homburg wird die Fertigung erstmals mit Hilfe von nun kombinierbaren Vernetzungslösungen so gesteuert und optimiert, dass der besonders teure Spitzenstromverbrauch vermieden wird. Das senkt die Produktionskosten, stärkt so die Wettbewerbsfähigkeit und schont die Umwelt.
Quelle: Bosch
http://www.bosch.com/en/com/home/index.php