Von Manuel Weber.
Das Konzept eines schlanken, ganzheitlichen Produktionssystems, mit dem wesentlichen Ziel, Verschwendung zu vermeiden, ist seit den Neunzigerjahren bekannt. Die aktuelle Kurzanalyse „Ressourceneffizienz durch Produktionsplanung und Lean Production“ des VDI Zentrums Ressourceneffizienz (VDI ZRE) bringt auf den Punkt, mit welchen Methoden der schlanken Produktion Unternehmen Material und Energie sparen und damit ressourceneffizienter agieren können.
Den Grundstein der Lean Production legte vor etwa 100 Jahren der Japaner Sakichi Toyoda mit einem automatisierten Webstuhl. Das ursprüngliche Ziel, Störungen im Produktionsablauf und dabei auch Verschwendung von Ressourcen zu vermeiden, ist aktueller denn je. Heute verstärken die Rohstoffknappheit und die anspruchsvollen Klimaziele den Druck, Ressourcen wie Material und Energie einzusparen. Dem automatisierten Webstuhl als ersten Schritt hin zu einer effizienteren Produktion folgte in der Automobilproduktion, allen voran bei Toyota, das Just-in-Time-Prinzip, aus dem sich wiederum Lean Production ableitete. Entlang der Prinzipien der schlanken Produktion zeigt die neue Kurzanalyse des VDI ZRE auf, wie sich der Verbrauch natürlicher Ressourcen in Unternehmen reduzieren lässt.
Prinzipien von Lean Production
Die Idee der Lean Production bzw. ganzheitlicher Produktionssysteme setzt sich aus acht Gestaltungsprinzipien zusammen: Der Standardisierung, den Null-Fehler-, Fließ- und Pull-Prinzipien, einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess, ziel- und mitarbeiterorientierter Führung, der Vermeidung von Verschwendung und dem visuellen Management. Mit diesen lassen sich verschiedene Herausforderungen im Unternehmen überwinden: beispielsweise Kosten reduzieren, die Qualität von Produkten und Prozessen verbessern oder Lieferketten optimieren.
Zum Portfolio geeigneter Methoden zur Umsetzung einer schlanken Produktion gehören unter anderem das Shopfloor Management, ein ganzheitliches Führungsinstrument, Poka Yoke zur Identifikation und Vermeidung von Fehlern sowie das Zielmanagement für eine transparente Zielsetzung und -vereinbarung. Viele Methoden des Lean Managements lassen sich kurzfristig und ohne organisatorische Umbrüche umsetzen, wie beispielsweise die 5S-Methode. Mit ihr werden Arbeitsplätze systematisch sauber und in Ordnung gehalten, was sich positiv auf die Arbeitsprozesse auswirken kann.
Ganzheitliche Betrachtung
Durch eine ganzheitliche Betrachtung von Produktionssystemen und möglichen Strategien zur Steigerung der Ressourceneffizienz im Unternehmen werden viele Einsparpotenziale für Material und Energie deutlich. Im Zusammenspiel kann der Verbrauch natürlicher Ressourcen durch die Anwendung von Prinzipien einer schlanken Produktion nachhaltig gesenkt werden. Durch Digitalisierung bzw. Industrie 4.0 können verschiedene Methoden der Lean Production effektiv unterstützt werden. Dadurch lassen sich auch die Potenziale zur Steigerung der Ressourceneffizienz weiter verbessern.
Fazit
Eine zentrale Erkenntnis der Lean Production ist, dass es für die Vermeidung von Verschwendung eines kontinuierlichen Prozesses bedarf: Veränderungen müssen evaluiert, der Einsatz innovativer Technologien im eigenen Unternehmen geprüft und Mitarbeitende entsprechend geschult werden. Um als Unternehmen langfristig im globalen Wettbewerb erfolgreich zu bleiben, ist ein effizientes Produktionssystem unentbehrlich. Die Umgestaltung zu effizienten, für die Kundschaft individuellen und durch Digitalisierungsansätze optimierten Produktionssystemen bietet eine Chance, sich den zukünftigen Herausforderungen zu stellen. Dabei sollte Ressourceneffizienz in der Ausgestaltung des Produktionssystems berücksichtigt werden – nicht nur, um einen Beitrag zum Umwelt- und Klimaschutz zu leisten, sondern auch, um damit positiv zu der Produktionsentwicklung und dem Unternehmenserfolg beizutragen.
Mit Hilfe der GPS-Gestaltungsprinzipien können nicht nur Lean-Ansätze im
Unternehmen verwirklicht, sondern gleichzeitig auch die Ressourceneffizienz verbessert werden. Verschiedene in der Kurzanalyse dargestellte Methoden unterstützen bei der Umsetzung in der Praxis. Insbesondere die konsequente Vermeidung von Verschwendung zielt auf eine Verbesserung der Ressourceneffizienz ab und bringt die Zielstellungen eines schlanken und ressourceneffizienten Produktionssystems zusammen.
Die Digitalisierung der industriellen Produktion leistet nicht nur einen Beitrag zur Steigerung der Ressourceneffizienz. Wie die vorangegangenen Beispiele gezeigt haben, unterstützen die umgesetzten Massnahmen zur Digitalisierung auch Lean-Methoden und -Ansätze. Im Zuge der Digitalisierung darf allerdings der Kern des Lean-Gedankens – die Mitarbeitenden – nicht vergessen werden. Ein reines „Sich-Verlassen“ auf die Technik reduziert nicht nur den Erfolg, der durch Lean-Ansätze, Ressourceneffizienzstrategie und Digitalisierung erreicht wird, sondern kann bei auftretenden Systemproblemen falsche Entscheidungen bzw. Massnahmen zur Folge haben. Ziel sollte es daher sein, dass die Mitarbeitenden die Zusammenhänge der digitalisierten Prozesse verstehen und diese als technische Unterstützung begreifen, um weiterhin eine kontinuierliche Verbesserungskultur zu leben.
Die vorgestellten Methoden und Beispiele zeigen, dass in einem sich immer schneller ändernden Marktumfeld die eigene Unternehmensstrategie regelmäßig überprüft, angepasst und ergänzt werden muss. Dabei können innovative Strategiefindungsmethoden wie Strategie-Design helfen, neue Geschäftsfelder, Produkte und Produktionsmethoden zu entwickeln.
Die Kurzanalyse zeigt erfolgreiche Umsetzungsbeispiele aus der betrieblichen Praxis. Sie kann kostenlos heruntergeladen oder bestellt werden. Erstellt wurde die hochinteressante Kurzanalyse im Auftrag des deutschen Bundesumweltministeriums.
Autor:
Manuel Weber, VDI Zentrum Ressourceneffizienz GmbH
Bild:
Courtesy of VDI Zentrum Ressourceneffizienz GmbH, ©pathnermedia.net/nikkytok
Quelle:
VDI ZRE Kurzanalyse Nr. 3030: Ressourceneffizienz durch Produktionsplanung und Lean Production: Ressourceneffizienz durch Produktionsplanung und Lean Production
VDI Zentrum Ressourceneffizienz GmbH, 16. Oktober 2021
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